India Tastenfabrik Berlin
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Aktualisiert/Update:
17.12.2004

80 Jahre:

Design

Prototyp

Form

Teil

Baugruppe

Firmengeschichte:
Die Firma wurde 1929 von dem Kaufmann Felix Dreusicke als INDIA Tastenfabrik Berlin gegründet. Die Firma hatte Ihren Sitz in Berlin - Mitte, Kommandantenstrasse. Der Geschäftsbereich umfaßte damals das Pressen von Gummitasten in 2-Farben als Aufsätze auf die zu jener Zeit verwendeten Metalltastenkappen mit Glasdeckel. Dies diente dem weicheren, ergonomischeren Anschlag. Das verwendete Material war INDIA-RUBBER aus Südamerika, der Firmenname ist daraus abgeleitet. Die Firma ist seit 1934 beim Amtsgericht Berlin Charlottenburg handelsregisterlich registriert.

Nach dem Tode des Firmengründers Felix Dreusicke im Jahr 1972 übernahm seine Gattin, Frau Berta Dreusicke, die Leitung der Firma. Bis 1982 lag die technische Leitung der Firma in den Händen der Tochter des Firmengründers, Frau Annelies Dreusicke.

1982 trat der Sohn des Firmengründers, Herr Thomas Dreusicke in den Betrieb ein. Zum 01.01.1985 wurde der Betrieb von ihm übernommen. Die kaufmännische Leitung hat Frau Ute Dreusicke übernommen. Ab 1993 war Herr Ritter, seit 2001 ist Herr Adamski Betriebsleiter, Herr Ziegler und Herr Scheffler betreuen die CAD-Konstruktion, Herr Laabs ist Fertigungsleiter, Herr Lohmann ist QS-Leiter.

Heute fertigt die Firma mit einem eigenem modernen Formenbau u.a. Gehäuse für die Industrie und die Telekom.

Der Schwerpunkt des Geschäftes hatte sich zur Herstellung von Technische Teilen aus Kunststoff im Spritzgußverfahren und deren Oberflächenveredelung, z.B. Bedruckung, Lackieren, Lasern, etc. gewandelt. Der Name veränderte sich zu INDIA-DREUSICKE Berlin um die Einschränkung auf die Herstellung von Tastenkappen zu beenden.

Das Geschäftsfeld besteht heute aus 3 Bereichen:
Kunststoffverarbeitung Spritzguß Spritzguß
2-Farbenspritzguß
2-Komponentenspritzguß
Blasformen
Oberflächentechnik Gravur
Tampondruck Tampondruck vertikal
360° Rund Tampondruck
Siebdruck
Laserbeschriftung
Lackieren
Baugruppen

Ultraschallverschweißen

Montage

 

Technische Details

Im Jahr 1959 wurde auf Battenfeld BSK 20 V und H Maschinen mit dem Spritzguß begonnen. 1965 kam die erste ARBURG "Spritzgußmaschine", eine C 4 mit handbetätigter Schließeinheit, hinzu. Diese Maschine wurde ein halbes Jahr später auf eine pneumatisch betätigte Schließeinheit umgerüstet. Gegen 1968 wurde eine Allrounder A 100 U, im Jahr 1970 eine Allrounder A 221 angeschafft.

Im Jahr 1982 begann der Einstieg in die Generation durch Mikroprozessor gesteuerter und geregelter Spritzgußmaschinen. Heute verfügt die Firma über 30 Maschinen von 20 - 220 Tonnen Schließdruck der Typen HydronICa, HydronICa D, CMD und SELOGICA alle mit Forminnendruckregelung. Davon sind 8 Stück für den 2-Farb- bzw. den 2-Komponentenspritzguss (von 85 - 130 Tonnen Schließdruck).

Heute können Teile oder Baugruppen ebenso wie Formen mit Hilfe von unserer 3-D CAD Systeme mit Schnittstellen für IGES, VDA-FS, STEP, ... konstruiert werden.

Es wurde in dem Jahr 1982 auch die erste Tampondruckmaschine gekauft, um die Beschriftung von Kunststoffteilen in größeren Serien kostengünstiger durchzuführen. Heute verfügt die Firma über 22 Tampondruck- und mehrer Siebdruckmaschinen. Diese werden nach Notwendigkeit in die Fertigung integriert. Seit 1995 werden auch radiale Bedruckung (Runddruck) bis zu 360° durchgeführt. Seit Anfang 1991 werden Lackierungen und Laserbeschriftungen ausgeführt. Ebenfalls verfügen wir über die Technologie des Laserstrukturierens, d.h. das Aktivieren von z.B. Leiterbahnen in speziellem Kunststoff zur späteren Galvanisierung.

Seit 1991 fertigt die Firma nach einem Qualitätssystem entsprechend DIN / ISO 9000 / 9001. Es werden rechnergestützte Meßungen aus den Bereichen Längen-, Gewichts-, Maschinendaten-, Granulatfeuchte-, Oberflächenrauhigkeit-, Farbmessungen durchgeführt. Die Abwicklung der Geschäfte wird durch ein rechnergestütztes Produktionsplanungs-System (PPS) unterstützt, welches, wie die gesamte EDV, Jahr-2000- und EURO-fähig ist. Seit August 2001 wurde ein neues PPS / SCM System von der Fa. BÄURER AG eingesetzt, unterstützt durch ein BDE-System der Fa. PROSES an welchem alle Spritzgussmaschinen ONLINE angeschlossen sind. Eingegebene Fertigungsaufträge werden an das BDE-System übergeben, der Status der Fertigung kann jederzeit abgerufen werden.

Ein eigener moderner Formenbau beinhaltet seit 1999 u.a. CAD/CAM in 3D, Drahterosion (AGIE Challenge 3), Senkerosion (AGIE INNOVATION 3 und AGIE COMPACT 2), HSC - Fräsen (BOSTOMATIC G12), 3-achs Fräsen (DECKEL DMU 50 M und DMU 50 T). Ein Laserbeschrifter ermöglicht uns das kostengünstige, schnelle und randscharfe Einbringen von Schriften / Symbolen in Formeinsätze (Lasergravur).

Die Kunststoffteile können mittels moderner 3-D CAD-Systeme designt werden, aus den 3-D Daten werden Muster im Stereolithographieverfahren bzw. durch Sintern oder Vakuumguß hergestellt. Dies ermöglicht Prototypen in Stückzahlen von 1 - 50 ohne Werkzeugkosten.

 

Ein neues Kapitel - der Neubau

Ein neues Kapitel der Firmengeschichte wurde am 21.12.1996 aufgeschlagen. Einige Bilder wie alles anfing finden Sie hier. Nach nur 6-monatiger Bauzeit bezog die Firma ein neues, eigenes Betriebsgebäude in

D-12277 Berlin - Marienfelde, Rigistraße 11.

In diesem Gebäude werden die neuesten Fertigungstechnologien unter Berücksichtigung von Umweltgesichtspunkten angewendet:

  • 3-D Datenübernahme von PC- und UNIX- Systemen => Bearbeitung dieser Daten zur Formherstellung, => Überspielung dieser Daten an NC-Maschinen,
  • Computergeregelte Ultraschallverschweißmaschinen, Beschriftung mit Laserbeschriftungsmaschine, Beschriftung mit Vertikal- und Rotationstampondruckanlagen direkt im Fertigungsprozess, Computergeregelte Spritzgußmaschinen mit SPC - Anschlüssen, Ansicht und Auswertung per PPS / SCM System
  • Patchfeld für flexible Raumnutzung mit Computern, Datenschnittstellen bzw. Telefon-/Fax-/Modem- Anschlüssen, CAT5 Verkabelung für 150 MHZ - Netzwerk, Telefonanlage mit allen notwendigen Schnittstellen für Daten- und Sprachverkehr, Gespiegelte Server mit täglichem Vollbackup,
  • große Lichtbänder für eine optimal ausgeleuchtete Fertigung, Tageslichtabhängige automatische Beleuchtungssteuerung, 2-Kreis-Kühlsystem für die Produktions Maschinen in Formenbau und Kunststoffspritzerei mit Wärmeeinspeisung in die Heizung, Fußbodenheizung in Büro und Produktion, ausreichend dimensionierte 10KV Trafoanlage mit Notstromaggregat, Anwendung des Mülltrennsystems.

Mit diesen Investitionen sind wir den Anforderungen auch zukünftiger Märkte gewachsen, und leisten einen Beitrag zur Standortsicherung Deutschland.

 

Ziel:

Wir sehen einen Schwerpunkt unserer Tätigkeit in der Beratung unserer Kunden

über die Möglichkeiten von Kostenoptimierung durch Verbesserung von Fertigungsabläufen.

Dies u.a. durch den Ersatz von mehreren Teilen durch komplexe Kunststoff-Spritzguß-Teile,

durch 2-Komponentenfertigung (hart/weich, leitend/nicht leitend-MID, Montagespritzguss)

und durch die Auswahl neuer Materialien wie z.B. Hochtemperaturkunststoffen, Teflon, etc.

Diese Teile werden in anspruchsvoller Optik durch Lackieren, Galvanisieren, Inmould-Labelling, Verschwindeeffekt bzw. Bedrucken hergestellt..